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一文解读PFMEA风险评价三维度-S-O-D
PFMEA风险评价聚焦严重度（S）、发生度（O）、探测度（D）三维度，各按1–10分独立评分；S取最严重后果，仅靠设计变更可降低；O宜用ppm或Cpk量化，初期可用定性评估。
3天前
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DFMEA 如何驱动高性能产品开发
DFMEA是系统化识别设计风险的方法，助工程师早期预防失效、优化决策、提升性能与可靠性，避免后期成本浪费。
3天前
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DFMEA VS PFMEA：五大常见误区
DFMEA、PFMEA写了一堆，审核过了就行？ 大错特错！很多企业都是形式主义，根本没发挥FMEA的作用，今天就把五大常见误区扒透！
4天前
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FMEA：你的“防错”神器
FMEA是前瞻性风险分析工具，通过识别失效模式、评估RPN值、驱动防错设计，实现事前预防，将“人防”升级为“系统防”，显著降低质量成本。
5天前
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FMEA深度解析——从失效分析到风险预防
FMEA核心是前瞻性系统思维，而非填表打分；其价值在于提前识别关键风险并聚焦管控，而非仅记录RPN。
1周前
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从“会写FMEA”到“能负责FMEA”：AI时代可靠性工程的分水岭
FMEA非文件而是风险责任契约，AI时代其核心挑战从效率转向可信度；需构建可追溯、可复算、可审计的证据链，通用AI因缺企业知识版本意识、数值计算与工程逻辑闭环能力，难生成可签字FMEA。
1周前
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DFMEA、PFMEA 二者区别与汽车零部件分工
本文围绕汽车制造领域的 DFMEA（设计失效模式与效应分析）和 PFMEA（过程失效模式与效应分析）展开。阐述了二者在定义侧重点、分析时机、参与人员上的区别，同时介绍了它们在汽车零部件设计与生产分工中的应用，指出二者相互关联，共同保障汽车产品质量与可靠性。
1周前
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FMEA越晚采取纠正措施，成本成倍增加
报废、返工等成本高昂，FMEA可提前识别风险、降低成本。DFMEA用于设计阶段，PFMEA用于制造过程，需跨部门协作，质量人员应掌握。
2周前
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FMEA（失效模式及后果）分析的基本方法
FMEA是一种表格分析方法，FMEA表格以合乎逻辑思维的形式对故障模式及其影响进行分析。FMEA的分析工作，可以是系统任一层次（功能层次）的展开。
2周前
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FMEA与8D有什么关系，二者如何结合使用
FMEA和8D是两种功能不同但高度互补的强大工具。它们不是非此即彼的选择，而是协同工作的“黄金搭档”。
2周前
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