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花大钱做FMEA却没用？零部件企业常见踩坑实录与破局方法

很多汽车零部件企业重金投入FMEA体系建设，聘请咨询、整改资料、优化文档，却依旧无法降低现场不良与客户投诉，审核容易翻车，陷入“花钱无效”的形式化误区。本文深度拆解汽配企业FMEA五大典型踩坑问题，包括外包模板水土不服、主观打分失真、文件与现场两张皮、无动态迭代、只为审核应付等核心痛点，剖析FMEA投入不产生价值的底层原因，并给出去形式化、落地化、常态化迭代的实操破局方案，帮助企业告别无效FMEA，真正实现风险预防、提质降本、稳过主机厂飞检。

1天前

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SFMEA/DFMEA/PFMEA 一次讲清！

FMEA三类区分：SFMEA聚焦系统功能故障，DFMEA针对设计缺陷，PFMEA管控制造过程风险；三者构成自上而下的风险传递链，核心是失效后果、模式与起因。

1天前

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DFMEA vs PFMEA：谁先谁后？如何传递？

DFMEA应在PFMEA之前完成，确保设计冻结后再分析制造过程；二者需传递严重度、特殊特性、失效因果关系，并双向反馈优化，实现风险预防。

2天前

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汽车零部件 FMEA 常见审核问题汇总，从容应对主机厂飞行检查

FMEA是汽车零部件企业应对主机厂飞行检查的核心审核项，也是质量管控的关键工具。本文针对汽配行业FMEA审核普遍痛点，汇总梳理策划编制、打分赋值、版本迭代、现场落地、外协管控五大模块高频审核问题，深度剖析文件造假、逻辑不符、文场两张皮、动态更新不及时等核心问题，并从资料自查、现场落地、人员培训三大维度，给出可落地的飞检应对整改方案，帮助企业规范FMEA全流程管理，规避飞检扣分、停供风险，夯实供应链质量体系。

3天前

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分清DFMEA和PFMEA，FMEA就入门了

DFMEA聚焦产品设计阶段，由研发主导，识别结构功能缺陷；PFMEA针对生产过程，由工艺等部门协作，排查工序风险。二者阶段、主体、对象、拆解方式及作用均不同，但紧密衔接，共同支撑质量风险预防。

3天前

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什么是PFMEA最新七步法？

七步法包括规划准备、结构分析、功能分析、失效分析、风险分析、优化措施和文件化。强调团队协作、逐层拆解、量化目标、失效链推演、风险优先级排序、源头预防与探测并重，以及PFMEA动态更新。

4天前

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DFMEA 与 PFMEA 的传递与转化

DFMEA聚焦设计缺陷，PFMEA聚焦制造过程缺陷；二者分层转化、闭环联动，设计风险向下传递，过程承接并反哺优化，关键特性统一，确保全链路质量管控。

5天前

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一图读懂过程失效模式与影响分析（PFMEA）

FMEA旨在识别生产中潜在失效风险，通过分析失效模式、原因及后果，结合严重度、发生度、探测度评分计算RPN，推动预防措施落地，需跨部门协作并动态更新。

1周前

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质量工程师五大工具之FMEA

质量管理体系中，五大法宝之FMEA，即失效模式和后果分析，用来在问题发生前找出隐患。设计阶段用DFMEA，生产阶段用PFMEA。适用行业广泛，是质量管理核心方法。

1周前

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监视及系统响应的补充FMEA-MSR

FMEA-MSR是补充FMEA，聚焦顾客操作下失效起因分析，通过监测与系统响应降低风险，评估严重度（S）、频度（F）和监测度（M），保障安全与合规。

1周前

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