一、分析对象定义不清做FMEA时，首先得弄清楚你想要分析的是什么，它包含什么，不包含什么，需要识别清楚其边界和范围，这样才能准确的将分析重心集中到正确的主体上。在实际的FMEA分析中，我们有可能将存在直接关联（比如硬连接）的零件误认为是同一个系统的零件，从而走进分析误区。比如驱动系统，在硬件上可能包含发动机、变速箱、传动轴等部件，如果是做驱动系统的FMEA，那么如上这些都会是它的子系统；如果是做变速箱的FMEA，传动轴等其他部件就又将是变速箱系统的外部关联部件，分析时我们只需要分析他们的界面因素即可，而不需要去详细分析传动轴这些部件。二、结构不完整或不合理定义清楚要分析什么之后，接下来就需要对分析的这个对象进行拆解剖析。对于产品而言可能体现为BOM表，对于过程工序可能体现为工序流程图。 在这个拆解的过程中，也可能会存在如下问题： 1. 忽略了FMEA与生产的BOM或流程图可能存在的差异。 在FMEA分析中，我们推荐从功能需求的角度去拆分结构，而生产中的产品或过程往往是以物理构成的角度去拆分结构的。这就使我们的拆解出来的结构可能存在一定的差异。 2. 缺失了关联因素或因素的关联关系表述不准确 汽车上的软硬部件都不是孤立存在的，任何一个零部件除了本身固有的质量属性外，还有其应用环境所赋予的附加质量属性，归纳来讲就是外部因素对主体的影响或要求。这些外部因素在DFMEA中可能通过界面来体现，而在PFMEA可能通过过程工序要素体现出来。很多企业在做FMEA时往往可能会忽略这些外部因素。 另外一个问题是关联关系表述不准确。虽然我们识别了外部因素，但是外部因素与主体到底是如何关系的需要我们表述准确。比如螺栓与其他部件是螺纹紧固连接，铆钉是铆接连接，而不能简单的都表述为连接或固定连接。不同的描述将为我们后续功能分析提供不同的侧重，会让我们的功能描述更切合实际用途。三、功能要求识别不全面1. 因结构分析不完整导致功能要求不完整 结构分析上的缺失必然会导致某些功能无法被识别到，这个问题主要集中在对界面、过程要素的功能分析上。一个产品或过程的功能，很多时候不是一个产品或一种方法就可以实现的，往往需要多界面、多要素的配合才能共同实现。比如某冲压件的可装配性要求，在DFMEA中，我们需要关注其与配合件的配合尺寸要求；在PFMEA中，我们需要关注模具的尺寸、合模的高度、冲压机的压力等要素。如果没有关注这些界面或要素，我们就可能漏掉如上的功能要求。 2.功能要求来源识别不全面 一个产品或过程的功能，除了产品或过程工艺本身的功能属性外，还存在产品或过程所处的应用或工艺环境的功能要求，简而言之就是内在的和外加的两种。我们在功能分析时，往往会只注重分析其内在的功能，而忽略外加的功能要求。比如，在DFMEA中，我们可能会忽视法规的要求、最终用户的要求、客户装配性的要求以及可制造性的要求等；PFMEA中可能会忽略法规的要求、下工序的可用性要求、EHS的要求、存储和运输的要求等等。四、失效三元素混淆不清失效模式、失效原因、失效后果是FMEA分析时所涉及到的三种失效元素。这三种元素在某种程度上可能是互通存在的。某种失效模式可能是上层级功能的失效原因，也可能是下层级功能的失效后果。所以分析过程中一定要认清当前分析的主体，切不可行张冠李戴之举，否则将直接影响后续的风险识别及采取的措施准确与否。比如驻车机构的“按驻车指令完成驻车”的功能要求，它的失效模式就是“有驻车指令时未实现驻车”或“无指令异常驻车”，失效后果可能是“车辆不能驻停”，不可以把不能驻停当成了失效模式来分析。五、原因分析偏离主题我们在进行FMEA原因分析时，必须要注意两个假设前提：DFMEA中，假设下一级产品是合格，假设生产工艺是符合要求的；PFMEA中，假设上一工序流传过来的产品是合格的，假设产品设计是合理的。抛开这两个假设来做原因分析，就很可能误入歧途了。六、预防和探测措施混用对FMEA所识别的失效存在预防和探测两种措施。预防措施主要是从以往的经验、行业标准、等同的设计等已经成熟的方案中而来的，是已经经过验证或证实过风险系数的措施方案。（关注研联国际微信公众号：YLGJZL）探测措施的主旨是在如何通过有效的方案去发现所识别的失效。这两种措施各有侧重点，预防重在如何避免，而探测重在如何发现。比如对于“禁限用物质超标”这个失效模式，如果失效原因是“材料选型不合理”，那么它的预防措施可能是材料手册或者对标设计等，探测措施可能是禁限用物质检测等。七、打分不准确FMEA手册中给出了S、O、D打分的参考准则，三者均存在1~10十个等级的分数。正确的打分将成为我们完整识别风险和判断是否必须要采取优化的关键。比如在严重度（S）打分时，我们需要综合考虑失效对本产品或工序、上级产品或下一工序、客户以及最终用户的影响，其中最高的得分将作为我们最终的严重度得分。 文章来源于网络，版权归原作者所有，侵删。
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