【干货】一文秒懂“特殊特性CC/SC”
特殊特性:指可能影响安全性或产品法规符合性、可装配性、功能、性能、要求或产品的后续处理的产品特性或制造过程参数,参考顾客特殊要求。
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特殊特性:指可能影响安全性或产品法规符合性、可装配性、功能、性能、要求或产品的后续处理的产品特性或制造过程参数,参考顾客特殊要求。

一、前言:IATF16949:2016版质量体系标准中,对返工要求(8.7.1.4)进行了重新编订,并增加了对返修控制的要求(8.7.1.5)。比如要形成文件对过程加以控制,在进行前要先进行FMEA分...
潜在失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程序以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
QFD是一种将所有研发、工程以及制造的工作同客户需求联系到一起的工具。QFD其实是一个操作性很强的方法,它的关键是建造一个质量屋。
FMEA贯穿整个新产品开发的过程,设计阶段的潜在失效分析分析我们叫DFMEA设计失效模式与影响分析(Design Failure Mode and Effects Analysis)。过程开发阶段的过程潜在失效模式及影响分析叫PFMEA(Process Failure and Effects Analysis)。FMEA在整个新产品开发过程中起着至关重要的作用!

为了完成全部工作,并取得最好的结果,FMEA工作必须由团队来开展。因为FMEA作为催化剂能激励人们就相关功能之间的关系广泛地交换想法,而单个工程师或个人都不能起到这种作用。
DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。本文以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例,对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。

质量工具指的是在质量策划、质量控制和质量改进过程中,以提升产品的设计质量或增强产品的符合性质量为目的活动中所采用的辅助性方法。质量工具非常多,今天我们介绍其中一项与整车开发密切相关的工具——FMEA。

FMEA(Failure Mode and Effects Analysis,潜在失效模式及后果分析),起源于美国军方飞机发动机公司,用于减少变差源及其相应的失效。
为实现质量管理目标,通常采用不同工具和方法,我们会发现,每种工具都有其特定的对象,很多问题的解决都需要多种工具的配合使用,将多种工具的使用融会贯通。
故障树分析(Fault Tree Analysis,FTA)是通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素等进行分析,画出故障树,从而确定产品故障原因的各种可能组合方式和(或)其发生概率的一种分析技术。

本章主要介绍和FMEA相关的稳健性概念。着重介绍P图,功能图,边界图,接口图和特征矩阵。

故障模式及影响分析(Failure Mode and Effect Analysis,FMEA)是指分析产品所有可能的故障模式及其可能产生的影响,并按每个故障模式产生影响的严重程度予以分类的一种归纳分析方法。
在现代产品设计和开发过程中,FMEA(失效模式与影响分析)已经成为了一种不可或缺的工具。它的核心目标是在产品或过程设计的早期阶段,通过识别和分析潜在的失效模式,预防和控制可能出现的问题,从而提高产品的质量和可靠性。
失效模式分析对产品从设计完成之后,到首次样品的发展而后生产制造,到品管验收等阶段都可说皆有许多适用范围,基本上可以活用在3个阶段。

FMEA的4种类型与服务FMEA的控制流程

FMEA过程,简单精炼来概括:种一棵树(结构树),织两张网(功能网和失效网)。结构搭建很重要,因为它是FMEA分析的主干,贯穿于整个FMEA的分析过程中。那设计FMEA的结构到底应该怎么搭?到底应该按
故障模式、影响及危害性分析技术(FMECA:Failure Mode Effects and Critically Analysis)包括两部分:故障模式与影响分析(FMEA:Failure Mode

FMEA-MSR与功能安全FMEA-MSR的研究对象是软件系统、电子系统或机电系统,这些系统中包括至少一个传感器、一个控制单元和一个执行器,或它们的一个子集。分析有关在客户操作条件下的潜在失效,及对系
一、概述汽车是机、电、液、气一体化的复杂产品,其可靠性分析方法见下图。由图可见,故障模式和影响分析(FMEA),与故障模式、影响和致命度分析(FMECA)常用于产品可靠性分析中的定性分析,而故障树分析