控制计划中的反应计划是针对过程中可能出现的变差或异常情况而制定的应对措施，其策划过程需要综合考虑多方面因素，并且与 PFMEA（过程失效模式与效应分析）有着密切的关系。以下是具体介绍：
反应计划的策划过程
确定关键过程特性和产品特性：通过对工艺流程的分析，识别出对产品质量、性能、安全性等有重要影响的关键过程特性和产品特性。这些特性通常是在前期的质量策划，如 APQP（产品质量先期策划）过程中确定的。
识别潜在的过程变差和异常情况：考虑人、机、料、法、环、测等各个方面可能出现的变化或问题，例如人员操作失误、设备故障、原材料质量波动、工艺参数偏离等。
评估影响程度：分析每种潜在变差或异常情况对产品质量、生产效率、成本等方面的影响程度。可以采用风险矩阵等工具，对风险进行量化评估，以便确定优先顺序。
制定应对措施：针对不同的潜在问题，制定具体的反应计划。反应计划应明确规定在发现异常情况时应采取的行动，包括由谁负责、何时采取行动、采取何种具体措施等。例如，当发现产品尺寸超出公差范围时，可能的反应计划是立即停止生产，对设备进行调整，对已生产的产品进行全检等。
定期评审和更新：反应计划不是一成不变的，需要根据实际生产情况、质量数据反馈以及工艺改进等因素，定期对反应计划进行评审和更新，确保其有效性和适应性。
与 PFMEA 的关系
PFMEA为反应计划提供输入：PFMEA 是一种系统的分析方法，用于识别过程中潜在的失效模式、原因及其后果，并评估风险程度。PFMEA 中识别出的失效模式和原因，正是反应计划需要关注和应对的潜在问题。通过 PFMEA 的分析，可以明确哪些过程特性和产品特性需要重点控制，以及针对不同的失效模式应制定何种相应的反应计划。
反应计划是PFMEA的后续行动：在完成 PFMEA 分析后，针对评估出的高风险失效模式，需要制定相应的控制措施，其中就包括反应计划。反应计划是将 PFMEA 中提出的预防和纠正措施具体落实到实际生产过程中的重要环节，确保在出现潜在问题时能够及时有效地进行处理，以降低风险，防止失效模式的发生或减轻其后果。
两者相互关联、相互影响：在实际应用中，反应计划的实施效果会反馈到 PFMEA 中，对 PFMEA 的分析结果和风险评估进行验证和调整。如果反应计划能够有效地解决潜在问题，降低风险，那么在后续的 PFMEA 更新中，相应的风险等级可能会降低；反之，如果反应计划实施后发现效果不佳，或者出现了新的问题，就需要对 PFMEA 进行重新评估和修订，进而调整反应计划，形成一个闭环的持续改进过程。
如何将反应计划纳入PFMEA中？
1.在 PFMEA 表格中添加相关列
在 PFMEA 表格中专门设置 “反应计划” 列。该列用于详细描述针对每种潜在失效模式所制定的反应计划。如果空间允许，还可以进一步细分列，如 “反应措施”“责任人员”“实施时间” 等，以便更清晰地记录反应计划的具体内容。
2. 关联失效模式与反应计划
针对 PFMEA 中识别出的每一种潜在失效模式，在 “反应计划” 列中明确与之对应的具体反应措施。确保反应计划与失效模式紧密相关，能够直接针对失效模式的原因和后果进行有效应对。例如，如果失效模式是 “产品表面有划痕”，原因是 “工装夹具磨损”，那么反应计划可以是 “定期检查工装夹具的磨损情况，每 [X] 小时进行一次外观检查，发现磨损超过规定限度时，立即更换工装夹具”。
3. 评估反应计划的有效性
在制定反应计划后，需要对其有效性进行评估。可以通过计算风险优先数（RPN）来衡量。RPN 是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。在实施反应计划后，重新评估频度和探测度的值，计算新的 RPN，以确定反应计划是否降低了风险。如果 RPN 值显著降低，说明反应计划有效；否则，需要进一步调整反应计划。
4. 记录反应计划的实施情况
在 “反应计划” 列或单独的记录区域中，记录反应计划的实施情况，包括计划是否按时执行、执行过程中是否遇到问题、是否需要对计划进行调整等。这有助于跟踪反应计划的执行效果，为后续的 PFMEA 更新提供依据。
5. 定期更新 PFMEA 中的反应计划
PFMEA 是一个动态的文件，应根据实际生产情况、质量数据反馈以及工艺改进等因素定期进行更新。如果在生产过程中发现新的失效模式或原有的反应计划效果不佳，需要及时对 PFMEA 中的反应计划进行修订和完善。例如，通过对产品质量数据的分析，发现某种失效模式的发生频率比预期高，可能需要加强现有的反应计划，增加检查频次或改进探测方法，同时更新 PFMEA 中的相关信息。
通过以上步骤，可以将反应计划有效地纳入 PFMEA 中，使其成为 PFMEA 的重要组成部分，从而实现对过程风险的有效控制和持续改进。
