名称 | 缩写 | 定义 | 目的 | 关键组成部分或活动 |
先期产品质量策划 | APQP | 结构化的方法，确保产品开发满足顾客要求。 | 确保产品设计和开发阶段的质量。 | 项目计划、产品设计、过程设计、产品和过程确认、反馈、纠正措施等。 |
失效模式与效应分析 | FMEA | 识别潜在失效模式及其对系统的影响，并制定缓解措施。 | 预防产品或过程中的潜在失效。 | 风险识别、风险评估、风险优先级、风险缓解措施等。 |
测量系统分析 | MSA | 评估测量系统，确保数据准确性和可靠性。 | 确保测量数据的准确性，支持质量决策。 | 测量误差分析、量具能力评估、数据变异性分析等。 |
统计过程控制 | SPC | 使用统计方法监控和控制生产过程。 | 确保生产过程的稳定性和一致性。 | 控制图、过程能力分析、过程监控和改进等。 |
生产件批准程序 | PPAP | 供应商向客户提交文件和样品，证明产品符合要求。 | 获得客户对生产件的批准。 | 文件提交、样品测试、过程能力展示、客户反馈等。 |
控制计划 | CP | 描述如何控制产品或过程特性，以满足顾客要求。 | 确保生产过程中关键特性的控制。 | 过程监控、测量系统选择、控制方法、反应计划等。 |
APQP（产品质量先期策划）：
定义：APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种结构化的方法，用于在产品开发过程中制定和执行质量计划。它确保设计和制造过程能够满足客户要求
APQP的五个阶段及主要工具应用：
计划和定义：确定项目，收集客户声音（VOC），进行初步设计。
产品设计和开发：进行DFMEA，完成产品设计，发布图纸和规范。
过程设计和开发：进行PFMEA，设计生产工艺流程，制定CP、SOP、SIP，规划MSA和SPC。
产品和过程确认：进行试生产，执行MSA和SPC分析，完成PPAP包提交，并获得客户批准的PSW。
反馈、评估和纠正措施：量产阶段，持续运用SOP/SIP、SPC进行控制，并持续改进。
FMEA（失效模式及影响分析）：
定义：FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种预防性的质量管理工具，用于识别产品或过程中潜在的失效模式，评估其对客户的影响，并采取措施来消除或减少这些风险。最新的FMEA版本强调了策划和准备的重要性，以及使用技术术语来描述故障模式及其潜在原因。
作用：通过评估失效的严重性、发生频率和检测能力，帮助组织优先考虑和实施纠正措施，减少或消除潜在失效的风险。2019 年版的 FMEA 手册由 AIAG（美国汽车工业行动集团）和 VDA（德国汽车工业协会）联合发布，进一步标准化了这一工具在全球汽车行业的应用。
MSA（测量系统分析）：
定义：MSA（Measurement Systems Analysis）用于分析测量系统的准确性和精确性，确保测量结果的可靠性。MSA分析包括偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性等
分析内容：分析测量设备、人员和环境的影响，包括重复性和再现性（R&R）研究、偏倚、线性和稳定性分析等技术，以确保测量系统的可靠性和一致性，为质量判断提供准确的数据支持。
PPAP（生产件批准程序）：
定义：PPAP（Production Part Approval Process）是一个标准化的过程，用于在产品批量生产前确认所有客户工程设计记录和规范要求已得到满足。PPAP确保在生产过程中实施了适当的质量计划。
包含要素：通常包括设计记录、工程更改、客户批准、过程流程图、控制计划、测量系统分析等 18 项要素。通过 PPAP，客户能够评估供应商的生产准备情况，保证产品质量。
SPC（统计过程控制）：
定义：SPC（Statistical Process Control）是一种质量管理方法，通过收集和分析过程数据来监控过程的稳定性和能力。SPC使用控制图和其他统计工具来识别过程中的异常和趋势。
作用：通过使用控制图和其他统计工具，识别过程中的变异和趋势，以便组织采取适当的措施进行改进，保持生产过程的稳定性，提高产品质量，减少废品率。
CP（控制计划）：
定义：CP（Control Plan）是一个详细的质量计划，它描述了过程的监控和控制方法，以确保过程的稳定性和产品质量。CP详细说明了过程监控、反应计划和过程改进措施
内容：一般包括控制方法、检查和测试频率、测量设备和样本尺寸等信息。2024 年版的控制计划手册独立于 APQP 手册，提供了更为具体和详细的指导。
六大工具的相互关系
这些质量管理体系工具相互关联，共同构成了一个全面的质量保证框架，形成了一个闭环的质量管理体系，从产品设计、过程开发、生产控制到最终产品交付，每一步都通过这些工具进行严格的管理和控制。以确保产品从概念到交付的每个阶段都能满足顾客的要求和期望。
1.APQP与CP：
APQP是整个产品开发流程的策划阶段，而CP是APQP中的一个输出，专注于生产阶段的过程控制。
APQP确保了产品开发的每个阶段都有计划和控制，CP则确保生产过程中的每个关键特性都能得到适当的监控和控制。
PPAP是APQP过程的最终输出之一，是供应商向客户证明产品满足所有技术要求的证据。 PPAP通常在APQP的后期阶段进行，是产品开发和生产准备阶段的成果。
3.APQP与FMEA：
APQP过程中会使用FMEA来识别和评估产品设计和制造过程中的潜在风险，并制定相应的缓解措施。
FMEA是APQP的一部分，特别是在产品设计和过程设计阶段。
4.APQP与MSA：
在APQP过程中，MSA用于确保测量系统能够准确测量产品特性，这是产品开发和验证阶段的关键部分。
通过MSA，APQP可以确保产品特性的测量数据是可靠和有效的。
5.APQP与SPC：
SPC是APQP中的一个关键组成部分，用于在生产阶段监控和控制过程，确保过程的稳定性和产品的质量。
APQP确保了SPC计划的制定和实施，包括选择合适的控制图和过程能力分析。
6.CP与FMEA、MSA、SPC：
控制计划（CP）通常会引用FMEA的输出，以确定需要控制的关键特性和潜在风险。
CP会指定使用MSA来确保测量系统的准确性。
CP还会包括SPC计划，以监控生产过程中的关键特性，确保过程的稳定性和产品质量。
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